一直以来，重庆都是我国传统的汽车制造业基地，但是重庆造的汽车也曾经一度被贴上“低端”的标签。近年来，重庆下决心改变这一现状，提出打造世界级智能网联新能源汽车产业集群的目标，用高新技术引领传统汽车产业转型升级，引领现代化产业集群建设。

通过持续不懈的努力，如今，重庆已拥有20多家整车生产企业，以及1200多家规模以上的零部件配套企业，拥有了西部地区最强的汽车产业链。

十年深改 ，久久为功，这样的蜕变来之不易。

总台记者 邓丽娟：这是重庆两江新区的一家超级工厂，也是世界领先的新能源汽车智慧工厂，这里拥有上千台智能化设备，可以实现3000多台机器人智能协同。

穿越生产线 第一视角看无人装配

在每一台新能源汽车下线前必经的总装车间，机械手臂和传送装置正在协作装配车内座椅。在没有人工辅助的情况下，这些座椅是如何运送到线上进行装配的？

跟随穿越机的镜头可以看到，座椅从远端排列整齐，通过传送带到达升降机，自动“坐上”升降机来到组装线上。

100多斤的座椅被手臂机器人轻巧灵活地抓起，精准地安装进车身里。“轻拿轻放”能最大程度减少安装过程中对座椅的磨损。

不仅是座椅，在这里，天幕、轮胎、仪表台等13个整车关键零部件和总成都实现了高自动化装配。这家超级工厂总装车间的整体自动化率达到52%，比行业平均自动化率水平提高了一倍多。

AI+智能 创新核心“硬实力”

AI智能检测系统使全厂实现了整车制造过程中300多个关键工序的质量自动化检测。

总装的最关键部分——底盘全自动合装线，在200多米长的生产线上，悬空的底盘不断进行垂直升降和旋转，全程采用AI智能检测系统，对包括底盘拧紧、加注等在内的上百个项目进行实时监控。底盘与车身连接的162颗螺栓全部接受AI视觉检测，防止出现最细微的差错。

以这家超级工厂生产的一辆汽车产品为例，闪红的车体部分，是工厂引进的全球首台9800吨超级智能压铸机铸造而成，87件零部件压铸为一体。采用一体式压铸技术后，整个车身总体减少了212个零部件和1440个焊点，有效降低车身总重，提升生产效率。

这里下线的每台车都有专属“体检报告”，这份报告来自我国国内自主研发的“整车CT扫描测试系统”，针对车辆在使用过程中的人机交互、功能级、信号级等200余项核心功能，实现自动检测，检测数据自动上云。

今年1-5月，重庆新能源汽车产量30.6万辆，增长率为144.1％。重庆正在为打造世界级智能网联新能源汽车产业集群全力进发