相关链接：这次大有不同 红车网实拍上汽大众全新途安L

红车网长沙3月17日讯（时刻新闻记者 龙真）对于大部分人来说，一辆汽车“如何通过多个环节生产流水线呈现在人们面前”还是一件很神秘的事，今天我们将打破这份神秘，随着红网记者的镜头走进上汽大众长沙工厂，这也是上汽大众长沙工厂首次对外开放。

上汽大众长沙工厂生产什么车型？

目前，长沙工厂主要生产大众品牌旗下全新朗逸以及全新途安L两款车型。

上汽大众长沙工厂的特色有哪些？

上汽大众长沙工厂位于长沙县干杉镇，总占地167万平方米。长沙工厂采用大众汽车集团先进的全球标准化工厂建设理念，拥有完整的冲压、车身、油漆、总装四大整车制造车间，是目前国内自动化和节能环保程度最高的工厂之一。厂区中的光伏项目、人工湖项目、以及余热回收空调等措施能有效降低二氧化碳的排放和水资源的消耗，充分彰显上汽大众汽车绿色生产理念。长沙工厂规划产能为60JPH（每60秒可生产一台车型），年产能为30万辆。

冲压车间

长沙工厂冲压车间位于上汽大众长沙工厂的东北方，占地面积36991平方米，其中生产区域22141平方米。前面生产全新朗逸和全新途安L两种车型所需的39种零件。冲压车间拥有两条高速自动化冲压生产线，一条伺服开卷线和2台2100t试模压机。

冲压车间的压机线由德国舒勒公司以及济南二机床集团有限公司提供，吨位分别为8100t和6900t。是目前上汽大众最先进、自动化程度最高的冲压生产线，最高连续冲次可达15次/分钟。两条生产线的产能可满足长沙工厂年产30万辆、60JPH（每60秒可生产一台车型）的生产要求。

舒勒压机线配以Crossbar 第二代横杆式机械手，四台Kuka机器人和高速拆垛系统。新型的Crossbar传送方式代替了传统的机械手上下料方式显著提升了传送效率，而济二压机线是国内最先进的冲压生产线，冲压线配以Gudel的Robobeam机械手，四台Kuka机器人和高速拆垛系统。两条冲压线都使用自动化换模和Tooling更换系统，整个换模过程在5分钟内完成，压机轴线也由传统的7.5m缩小到5.2m。

上汽大众首次使用了伺服开卷线，它采用目前世界上最先进的伺服驱动系统，最高连续冲次可达75次/分钟，吨位为800t。长沙冲压车间还配有2台2100t的试模压机，一台来自德国舒勒的机械试模压机，另一台来自济南二机床。

值得注意的是冲压车间采用专业的金属地砖，这种地砖具有高强度、抗压性高和不聚灰尘等特点。

长沙工厂的模具设计较以往多了一道整形工艺，平行光线下观察冲压件表现平整度是由人工完成，这道工艺能最大限度的确保零件质量的稳定性。

在参观中，有一位汽车检测技术工人单凭一只手就可以准确无误的检查出汽车钢板哪个地方有缺陷哪个地方不合格，令在场参观的媒体朋友无不惊讶赞叹。

此外，冲压车展再设计上将周转仓库与生产区域间的厂房高度从19.6m调整至9m，并在周转仓库内配备了除湿机，这样不但有效阻止了零件腐蚀和生锈，而且在车间建设和实际运行方面都做到了节能减排。

车身车间

经过冲压后的各种车身零件将进入车身车间通过焊接工艺连接在一起。如果说冲压工艺是将布料裁减成合适的片，那么车身工艺就是将这些布缝制成衣服，而衣服质量如何，就得取决于缝制的针脚是否精细。

整个车间拥有600台机器人，自动化率很高，但还有部分工序扔设有人工焊接工位。

车身车间共有四个非接触式激光在线测量工位，通过16台测量机器人可以对途安整车车身753个点进行全方位的检测和测量，其中朗逸监控为501个点，一旦超出上下公差允许的范围之内，后方工作人员将第一时间收到报警信息并及时作出调整，保证车身的各部件的精度。

大众新途安和新朗逸车顶采用的是激光钎焊技术，相比一般激光点焊，激光钎焊进行焊接时将激光源打在俩种焊接质之间添，使得焊接缝更加的顺滑和美观。

总拼定位焊是大众集团的最新技术，这个工序的特点就是很少占用车身移动方向空间，机械手在纵向空间内完成更换夹具、焊接等动作。柔性化生产更换夹具时间小于11秒，大大节省了空间和时间。

长沙工厂的焊装车间的物料以及完成品的搬运通过AGV无人搬运车以及空中输送系统完成。提高自动化率以及生产效率的同时，也提高了安全性。

由于涂装车间对环境要求极高，进入车间需要穿戴特殊的专业设备，因此这次活动并没有安排进入涂装车间进行参观。

全新途安L采用国际最先进的空腔注蜡防腐工艺，在高温液态真空蜡的冷却过程中形成致密均匀的蜡层保护膜，大幅度提高了车身内腔防水抗腐蚀能力，确保上汽大众12年防腐要求。

总装车间

进入总装车间，每个零部件都会传送至分装线。在总装车间有一个庞大的物料超市，各种零部件分类排放，如同超市一样。有专人负责每辆车的配件选择，并由AGV无人搬运车运至生产线。

车身与底盘的装配采用一体式装配工艺，底盘所有电器设备先全部装配后在合装线下待命，当车身来到底盘的上方，底盘通过自动定位向上升起，与车身进行自适应装配，减少人工装配过程中的误差。

装配完成之后，再由工人对剩下各部件进行加固。总装车间共配备了186把高精度拧紧枪用于对车辆重要螺栓的拧紧，而且使用了RFID代替条码枪扫描。高精度枪对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保重要螺栓的扭矩值稳定可靠。针对重要螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。

在内饰座椅的装配线上，装配线上方的橙色小车可以在车辆的移动过程中边给车辆电瓶充电，以保证每一辆装配完成的车辆电瓶都是满电状态，节省额外为车辆充电的时间，提高整车装配效率。

每一辆装配完成的车辆将进入下线检测环节，包括四轮定位和灯光检测；然后进入转鼓实验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测。

对上汽大众工厂几个主要生产车间的一番参观下来，对上汽大众的整个造车理念又有了一个新的认识；好的生产品质并非一夜之间促成，多年的沉淀才是构成高质量生产的主要因素。整洁的生产车间环境、工人统一规整的着装、一系列先进的生产设备、各种保障车辆生产质量的检验工序以及高效的生产速度在延续着上汽大众一直以来精益生产理念。